Norma czasów technologicznych – określana na końcu tradycyjnie opracowanego procesu technologicznego. Ogólna definicja określa normę czasu pracy jako ilość czasu niezbędną do przeprowadzenia określonych działań w danych warunkach organizacyjnych i technicznych, przez określoną liczbę pracowników. Podając za [4] norma czasów technologicznych może obejmować wszystkie czynności realizowane przez człowieka, maszynę technologiczną oraz środki transportu. Wyjątek stanowią prace koncepcyjne (kreatywne), w przypadku których można efektywnie stosować wyłącznie określony harmonogram wraz z terminem ostatecznym (ang. dead line). Największym wyzwaniem dla normowania czasu pracy są procesy technologiczne o dużej czasochłonności, niepowtarzalne lub realizowane na zamówienie (np. produkcja jednostkowa, usługi remontowe). Norma czasów technologicznych jest obliczana w celu: planowania produkcji, określania kosztów wynagradzania pracowników, określania kosztów wyrobu. Obliczenia normy czasów technologicznych są wykonywane przede wszystkim dla poszczególnych operacji technologicznych. Należy przyjmować, iż te same czynności w różnych przedsiębiorstwach, przy różnych uwarunkowaniach organizacyjnych i technicznych zajmują różną ilość czasu. Na ilustracji 1 schematyczne przedstawiono normę czasów pracy. Ilustracja 1. Schemat normy czasów pracy Za normalne, wyjściowe lub bazowe uwarunkowania pracy należy uznać takie, kiedy: dokonano poprawnego wyboru obrabiarki i oprzyrządowania technologicznego; półfabrykat spełnia stawiane mu wymagania (wielkości gabarytowe, materiał); poprawnie dobrane naddatki obróbkowe; pracownicy posiadają odpowiednie kwalifikacje (kompetencje); organizacja pracy jest na właściwym poziomie; obsługa stanowiska technologicznego jest prawidłowa. Ogólnie normę czasu można określić równaniem: gdzie: t – norma czasu pracy, tpz – czas przygotowawczo-zakończony, tj – czas jednostkowy wykonania Czas przygotowawczo-zakończeniowy – czas czynności związanych z przygotowaniem do przeprowadzenia i zakończenia danej operacji technologicznej. W przypadku obróbki serii danej części czas ten występuje tylko raz. W ramach kalkulacji tpz uwzględniamy takie czynności jak: zapoznanie się z właściwą dokumentacją technologiczną, pobranie i zdanie narzędzi oraz niezbędnego oprzyrządowania technologicznego, uzbrojenie i rozbrojenie obrabiarki, obsługa półfabrykatów i przedmiotów obrobionych. Współczesny charakter produkcji powoduje, iż czas przygotowawczo-zakończeniowy odgrywa istotną rolę w organizacji produkcji. W przypadku produkcji masowej i wielkoseryjnej jego istnienie nie było tak istotne. Przykładowe, częściowe dane tabelaryczne czasów pomocniczo-zakończeniowych przedstawiono we wpisie: Czas przygotowawczo-zakończeniowy i czas pomocniczy, w którym odniesiono się także do chronometrażu. Czas jednostkowy jest czasem niezbędnym do wykonania jednej operacji technologicznej na przedmiocie lub przedmiotach obrabianych. Czas jednostkowy tj stanowi sumę czasów tw i tu czyli czasu wykonania (działania związane bezpośrednio z przeprowadzeniem danej operacji technologicznej) oraz czasu uzupełniającego (obsługa stanowiska obróbkowego, potrzeby fizjologiczne operatora). gdzie: tj – czas jednostkowy, tw-czas wykonania, tu-czas uzupełniający Dlaczego “… przedmiocie lub przedmiotach obrabianych.” – stosowane są obrabiarki, w których jednocześnie obrabiane są np. 2 takie same przedmiotu. Czas jednostkowy jest dla obydwu taki sam, gdyż obróbka realizowana jest jednocześnie. Dzięki takiemu rozwiązaniu uzyskuje się zwiększenie produktywności. Ilustracja 2. Przykład jednoczesnej obróbki dwóch przedmiotów (MT Poznańskie MACHTOOL 2016) Czas wykonania to suma czasów tg i tp, czyli czasu głównego i czasu pomocniczego. gdzie: tw – czas wykonania, tg – czas główny, tp – czas pomocniczy. Czas główny to czas, w którym następuje zmiana kształtów, wymiarów, względnie własności przedmiotu obrabianego lub wzajemnego położenia i zamocowania przedmiotów (operacja montażu). Wyróżnia się czas główny maszynowy, ręczny oraz maszynowo-ręczny – obróbka może być realizowana maszynowo (np. frezowanie, toczenie) lub ręcznie (np. ręczna obróbka pilnikiem krawędzi, czy ręczne usuwanie zadziorów). Określanie czasu maszynowego głównego polega na analitycznych obliczeniach dla poszczególnych zabiegów technologicznych. Czas pomocniczy to czas konieczny do wykonania niezbędnych powtarzających się czynności w ramach operacji technologicznej (obróbka lub montaż) przy każdej sztuce lub sztukach przedmiotu obrabianego bądź kilku bez zmian właściwości przedmiotu (jak to opisano przy tg czyli bez zmiany kształtu i właściwości powierzchni). Czynności te mogą być wykonywane zarówno przez operatora lub przez maszynę (automatyzacja stanowiska obróbkowego). Przykładowe czynności to: mocowanie i ustalanie przedmiotu obrabianego, obsługa przedmiotu (zakładanie, zdejmowanie), zmiana parametrów obróbkowych, inne czynności sterowania obrabiarką, w tym pomiar przedmiotu zarówno przez operatora jak i przez system z sondą przedmiotową. Wymienione powyżej czynności w rzeczywistych warunkach przemysłowych można określać indywidualnie poprzez chronometraż albo wykorzystywać dane tabelaryczne określone na podstawie empirycznej. Przykładowe, częściowe dane tabelaryczne czasów pomocniczych przedstawiono we wpisie: Czas przygotowawczo-zakończeniowy i czas pomocniczy, w którym odniesiono się także do chronometrażu. Czas uzupełniający obejmuje czas obsługi to i czas potrzeb fizjologicznych operatora tf. Czas obsługi obejmuje działania związane z utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do pracy i są to czynności niepowtarzające się przy każdym przedmiocie (lub grupie przedmiotów). Czas potrzeb fizjologicznych jest konieczny dla zaspokojenia potrzeb fizjologicznych operatora oraz utrzymania zdolności do pracy. gdzie: to – czas obsługi, tf – czas potrzeb fizjologicznych. W przypadku czasu uzupełniającego tu przyjmuje się iż wynosi on 12% czasu wykonania tw. Czas obsługi dotyczy utrzymania zdolności stanowiska roboczego do pracy i obejmuje czas obsługi technicznej tot i organizacyjnej too. Przykładowymi czynnościami uwzględnianymi w czasie t_ot to: wymiana stępionego narzędzia, usuwanie wiórów. W ramach t_oo uwzględnia się: podjęcie, przygotowanie narzędzi oraz ich oddanie po zakończeniu pracy, przekazanie dokumentacji i stanowiska kolejnej zmianie. gdzie: tot – czas obsługi technicznej, too – czas obsługi organizacyjnej. gdzie: wartość współczynnika kot przyjmowana jest jako 0,03 czyli 3% czasu tg gdzie: wartość współczynnika koo przyjmowana jest w przedziale od 0,06 do 0,09 czyli od 6% do 9% czasu tw Czas odpoczynku pracownika – konieczny do uwzględnienia w przypadku gdy sam cykl pracy maszyny nie daje takiej możliwości. Czas potrzeb naturalnych – niezbędny wobec potrzeb pracownika. Czas potrzeb fizjologicznych dzieli się na czas odpoczynku pracownika/operatora oraz czas potrzeb fizjologicznych. gdzie: tf – czas potrzeb fizjologicznych, tfn – czas potrzebnaturalnych, tfo – czas odpoczynku pracownika. gdzie: wartość współczynnika kf wynosi 0,02 czyli 2% czasu tw Podsumowując analitycznie wyznaczona norma czasów technologicznych (norma czasu pracy) dla produkcji seryjnej przyjmuje następującą postać: gdzie ku – współczynnik czasu uzupełniającego, pozostałe oznaczenia jak powyżej. Dla produkcji masowej norma czasów technologicznych wyznaczania jest ze wzoru: Powyższa metoda jest metodą analityczną pozwalającą w sposób akceptowalny oszacować normę czasu pracy (norma czasów technologicznych) dla danej operacji technologicznej oraz całościowo pojmowanego procesu technologicznego. Stosowana jest także metoda doświadczalna polegająca na pomiarach poszczególnych czynności w danym przedsiębiorstwie na danym stanowisku obróbkowym przy realizacji różnych zadań technologicznych. Doświadczenie z przemysłu wskazuje na firmy, w których określanie czasów tpz oraz tp i innych odbywa się z wykorzystaniem chronometrażu. Na podstawie wielu pomiarów określa się wartość średnią czasu trwania określonej czynności. Takie podejście skutkuje efektywnym szacowaniem czasu niezbędnego do zrealizowania zamówienia, a tym samym efektywnego szacowania kosztów. Inne artykuły na wortalu Określanie czasu obróbki – czas główny Czas przygotowawczo-zakończeniowy i czas pomocniczy Żródła Feld M., Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, WNT 2000 Wiedza – dr inż. Jan Berkan (ŚP 2018) Notatki własne. Staworzyński P., Techniki normowania czasu
10 490,00 zł. Niedostępny. 9 999,00 zł. Licznik motogodzin przeznaczony jest do wszystkich silników spalinowych z zapłonem iskrowym typu 2T i 4T. Licznik może być wykorzystywany we wszystkich maszynach i urządzeniach napędzanych silnikami benzynowymi. Licznik montuje się nawijając kilka zwojów przewodu na świece zapłonową. Pracę maszyn i urządzeń można kontrolować na wiele sposobów. Jedną z wygodniejszych metod pozyskania precyzyjnych danych tego typu jest licznik czasu pracy, czyli element automatyki pozwalający zliczać godziny pracy w rozmaitych procesach produkcyjnych. Dlaczego takie rozwiązanie jest przydatne? Sprawdź najważniejsze powody, dla których warto zainwestować w licznik czasu pracy maszyny. Spis treści1 1. Licznik czasu pracy – niezbędny do urządzeń mających określony resurs2 2. Licznik czasu pracy maszyny to sprawne przeglądy i konserwacja3 3. Zapewnij ciągłość pracy dzięki licznikom4 4. Licznik czasu pracy – kontrola maszyn i ich komponentów5 5. Licznik czasu pracy pomaga mierzyć wydajność procesów 1. Licznik czasu pracy – niezbędny do urządzeń mających określony resurs Pierwszym z zastosowań liczników czasu pracy są urządzenia mające określony resurs, czyli okres zdolności użytkowej. W tym przypadku po jego przekroczeniu nie ma gwarancji skuteczności, sprawności czy bezpieczeństwa użytkowania. W związku z tym dotrzymanie terminów eksploatacji jest konieczne. Licznik czasu pracy pozwala precyzyjnie określić czas użytkowania urządzenia, a dzięki temu stwierdzić, kiedy konieczna będzie jego wymiana lub konserwacja. Dotyczy to między innymi zaawansowanych zespołów napędowych czy specjalistycznych lamp promieniotwórczych. W takich przypadkach licznik czasu pracy jest w zasadzie niezbędny. 2. Licznik czasu pracy maszyny to sprawne przeglądy i konserwacja Przeglądy maszyn i urządzeń przeprowadzane z określoną regularnością pozwalają lepiej kontrolować ich stan techniczny oraz uniknąć wielu poważnych problemów. Ze względu na zróżnicowaną intensywność użytkowania zalecana częstotliwość przeglądów zwykle jest związana nie tyle z wiekiem maszyny, o ile z ilością przepracowanych godzin. Szacunki nie zawsze zdają w takim przypadku egzamin. Zazwyczaj zdecydowanie lepszym rozwiązaniem jest licznik czasu pracy maszyny. To niedrogie i precyzyjne rozwiązanie pozwalające dokładnie kontrolować ilość przepracowanych godzin, a tym samym ustalić optymalny termin kolejnego przeglądu. To zaś zdecydowanie pomaga zachować sprzęt w dobrym stanie technicznym, zmniejszając ryzyko awarii i koszty napraw. Regularne przeglądy i kontrole stanu technicznego to zdecydowanie mniejsze ryzyko groźnych usterek maszyn. Licznik czasu pracy pomaga dopilnować terminu przeglądów i zadbać o stan sprzętu. 3. Zapewnij ciągłość pracy dzięki licznikom Licznik czasu pracy pomaga też zachować jej ciągłość. Dokładne monitorowanie zużycia sprzętu w połączeniu z odpowiednio częstymi przeglądami i konserwacją to mniej awarii, które mogłyby negatywnie wpływać na funkcjonowanie zakładu. Prowadzi to do redukcji kosztów, a jednocześnie zachowania ciągłości produkcji. Dzięki temu wpływa również na dobrą reputację firmy i relacje z jej klientami. Zmniejszanie ryzyka awarii i uszkodzeń na pewno Ci się opłaci! 4. Licznik czasu pracy – kontrola maszyn i ich komponentów Licznik czasu pracy pozwala też kontrolować zużycie maszyn i ich komponentów. Umożliwia między innymi porównanie faktycznej wytrzymałości z deklaracją producenta. Może być przydatny przy korzystaniu z serwisu gwarancyjnego lub reklamacji. Pozwala bowiem udowodnić, w jaki sposób było eksploatowane określone urządzenie. Kontrola zużycia i czasu pracy może się również przydać w wielu innych sytuacjach, a licznik zapewnia jej najwyższą precyzję. 5. Licznik czasu pracy pomaga mierzyć wydajność procesów Licznik czasu pracy można również wykorzystać do mierzenia wydajności lub opłacalności danego procesu. Ze względu na to, że precyzyjnie monitoruje czas pracy urządzeń i systemów, ułatwia analizę kosztów ich stosowania. Następnie wystarczy porównać te dane z osiągniętymi zyskami, by sprawdzić na przykład, czy inwestycja w nowy sprzęt faktycznie się opłaciła.Pomiar czasu pracy urządzenia. Witam Czy może ktoś robił pomiar czasu urządzenia lub pracy maszyny na sterowniku simatic S7. Wiem że są funkcje SFC2,SFC3 i SFC4 Runtime meter ale czas pracy mogę wyłącznie odczytać w godzinach a mi chodzi również o minuty, ponieważ same skasowanie pomiaru czasu na początku danej zmiany nie stanowi
licznik czasu pracy maszyny
